豐田生產模式（Toyota Production System，簡稱TPS），是一種「多樣少量」的生產概念，簡言之就是「必要的產品，在必要的時間生產必要的量」，其最核心的精神，就是隨時隨地反省、檢討如何將人力、物力、時間、動作等的浪費，將浪費降至最低。
於是，即時作業流程（Just-in-time）、目視管理立即呈現問題的看板(Kanban)系統、只生產及庫存必要的量以減少浪費的種種方法與手段，成為TPS的主要內涵。
概括來說，TPS致力於消除以下七種浪費：
1.生產過剩的浪費。
2.等待的浪費（作業流程中空檔等待時間）。
3.搬運的浪費（作業場所中不合理的空間配置）。
4.加工本身的浪費（技術方法不佳造成的浪費）。
5.庫存的浪費。
6.動作的浪費（無生產力的動作太多）。
7.製造不良的浪費。
此外，TPS消除浪費循環過程，包括以下五個步驟：
步驟一：了解全體製程。
步驟二：確認能否採用目視管理 。
步驟三：決定生產周期時間。
步驟四：發現不良，消除不良。
步驟五：更進一步追求改善 。
其中，步驟一與步驟二相當值得參考與學習。「了解全體製程」是以物品的流程為主體來觀察前後左右製程，尤其要從在製品的狀況來了解有關狀況，並找出流程關鍵點。
而步驟二「確認能否採用目視管理」，應逐項討論下列各點：
1.發生異常時是否有設置停止生產線的標示板。
2.利用5S觀點，發掘是否有浪費。
3.依常識判斷，是否有不良現象，有則立即改善。
4.制定作業標準，並與實際作業相比較。
5.在製品的儲存位置，是否明確規定。
6.是否進行適當安排，以使「先入先出」能順利推行。
7.自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。
8.是否設有緊急呼叫裝置。
9.是否可以「買單傳票」方式來管制物料流通等。
總而言之，推動TPS的最大目的在於徹底排除浪費，所強調的是「全員參與、及時發現問題並及解決問題、由基層人員制定及修改操作標準、徹底努力降低成本、敢於否定過去放眼未來」的經營策略。藉由持續不斷的改善，一以貫之的堅持，以最低成本做出最好的產品。
【本文刊登於2007-02-25/經濟日報/C5版/創新經營】